Die rasante Entwicklung der New Energy Vehicle (NEV) Der von der Nachfrage nach größerer Reichweite, schnellerem Laden und höherer Leistung getriebene Markt übt außerordentlichen Druck auf jede Komponente des elektrischen Antriebsstrangs aus. Nur wenige Teile sind so entscheidend und dennoch grundsätzlich herausfordernd wie die New Energy Fahrzeugmotor-Bindedraht – der Fachbegriff für den speziellen Magnetdraht, der zur Herstellung der Statorwicklungen des Traktionsmotors verwendet wird. Dieses Kabel ist das Herzstück des Motors und dafür verantwortlich, enormen Strom zu transportieren und ihn in das Drehmoment umzuwandeln, das das Fahrzeug bewegt.

Leistungsanforderungen des NEV-Antriebsstrangs

Im Gegensatz zu herkömmlichen Industriemotoren müssen die Antriebsmotoren in NEVs widersprüchliche Anforderungen ausgleichen:

1. Hohe Leistungsdichte: Um Gewicht und Platzbedarf zu minimieren, müssen NEV-Motoren maximale Leistung bei minimalem Volumen liefern. Dies erfordert dicht gepackte Wicklungen und Materialien, die einen hohen Stromfluss bewältigen können.

2. Hochspannungsfestigkeit: Moderne EV-Architekturen migrieren in Richtung 800V-Systeme und höher, um ein schnelleres Laden zu ermöglichen. Die Wicklungsisolation muss diesen hohen Betriebsspannungen und den damit verbundenen Belastungen zuverlässig standhalten Teilentladung (PD) Belastungen durch Hochfrequenz-Wechselrichter.

3. Wärmemanagement: Effizienzverluste werden in Wärme umgewandelt. Da Motoren immer kompakter werden, muss der Bindedraht über hervorragende Eigenschaften verfügen thermische Stabilität und ermöglichen eine effiziente Wärmeübertragung auf das Kühlsystem des Motors.

Das Design des New Energy Fahrzeugmotor-Bindedraht geht diese Probleme direkt durch zwei entscheidende Fortschritte an: Geometrie und Isolierung.

Von rund zu rechteckig: Geometrie optimieren

Der Übergang vom traditionellen kreisförmigen Querschnitt zu a rechteckiger oder flacher Draht Querschnitt ist der sichtbarste Wandel in der NEV-Motorwicklungstechnologie.

• Maximierung der Kupferfüllung: Ein runder Draht hinterlässt erhebliche Luftspalte, wenn er in einen Schlitz gewickelt wird. Rechteckdraht ermöglicht jedoch eine viel höhere Leistung „Slot-Füllfaktor“ – der Anteil des Statorschlitzes, der mit dem leitfähigen Material gefüllt ist. Dieser Anstieg (häufig von etwa 45 % bei runden Drähten auf über 70 % bei rechteckigen Drähten) verringert den gesamten elektrischen Widerstand drastisch ( $\Omega$ ), was wiederum die Effizienz und Leistungsausbeute steigert.

• Hairpin-Technologie: Der Flachdraht ist oft vorgeformt „Haarnadel“ geformt, in die Statornuten eingesetzt und dann an den Enden verschweißt. Dieser durch die Geometrie des Flachdrahtes ermöglichte Prozess ermöglicht die hochautomatisierte und kompakte Wicklung, die für NEV-Motoren in Massenproduktion erforderlich ist.

• Verbesserte Wärmeübertragung: Die flachen Oberflächen des rechteckigen Drahtes maximieren die Kontaktfläche zwischen benachbarten Drähten und dem stählernen Statorkern. Da Metall die Wärme weitaus besser leitet als die Luftspalte, die durch Runddraht entstehen, verbessert diese Geometrie die Leistung des Motors deutlich Wärmeableitungsfähigkeit Dadurch kann es kühler laufen und die Spitzenleistung über einen längeren Zeitraum aufrechterhalten.

Der Isolationsschild: Schutz vor elektrischer Belastung

Die dünne, nicht leitende Schicht, die den Kupferkern umgibt, ist der Schlüssel zur Haltbarkeit des New Energy Fahrzeugmotor-Bindedraht . Sein Material muss eine nahezu unmögliche Aufgabe erfüllen: dünn genug sein, um die Kupferfüllung zu maximieren, und gleichzeitig robust genug sein, um extremen elektrischen, thermischen und mechanischen Belastungen standzuhalten.

• Spannungsfestigkeit: Fortschrittliche Isolierbeschichtungen, häufig unter Verwendung von Polymeren wie Polyesterimid (PEI) , Polyamidimid (PAI) , oder spezielle Co-Extrusionen wie Polyetheretherketon (PEEK) , werden aufgrund ihrer überlegenen Widerstandsfähigkeit gegen elektrische Durchschläge unter Hochspannung ausgewählt.

• Anti-PD-Eigenschaften: Die hohen Schaltgeschwindigkeiten der elektronischen Steuerungen erzeugen steile Spannungsimpulse, die zu lokalen elektrischen Entladungen führen, die den Standardlack angreifen. Bindedrähte der NEV-Qualität verfügen über Beschichtungen, die darauf ausgelegt sind Teilentladung (PD) resistant Dadurch wird die Isolationsintegrität über die lange Lebensdauer des Motors gewährleistet.

• Mechanische Integrität: Durch den Wickelvorgang, insbesondere durch das Biegen bei der Herstellung von Haarnadelspulen, wird die Isolierung hohen Belastungen ausgesetzt. Die Drahtbeschichtung muss hoch sein flexibel und fest haftend zum Leiter, um Risse zu vermeiden, die das Kupfer freilegen und zu einem Kurzschluss führen würden.

Im Wesentlichen ist die ständige Innovation in der New Energy Fahrzeugmotor-Bindedraht – die Kombination von hochreinem Kupfer, optimierter Flachdrahtgeometrie und widerstandsfähiger Polymerisolierung – ist eine unsichtbare, aber wichtige technische Meisterleistung, die die Leistung und Langlebigkeit jedes modernen Elektrofahrzeugs untermauert.